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在包裝印刷工藝上，常常有采用不同的材料印刷相同或相似的版面，如產品的內外包裝、商標、說明書等系列性的印刷產品，一般印刷版面圖文或標志的顏色設計基本相同，但由于承印物特性的差異，有些產品所采用的印刷設備、油墨性能和工藝形式也不一定一樣，而客戶往往要求系列產品的印刷顏色要求基本達到一致，不能出現(xiàn)明顯的色差。生產實際工藝情況表明，不同材質的系列印刷品墨色質量的控制存在一定的難度，需要工藝技術上精心設計和操作技術的認真把關，才能獲得較好的印刷質量效果，滿足客戶的質量要求。

一、系列印刷品的特點分析和工藝確定方法

所謂系列印刷品就是指同樣的一種產品內外包裝物的規(guī)格不同或成套的產品采用的印刷材料不一樣，但是，圖文版面結構或顏色相同或相似。由于材料特性或印刷版面規(guī)格的差異，印刷工藝的適應性也截然不同。如外包裝的瓦楞紙箱、彩盒面層印刷材料有白板紙、牛皮卡或箱板紙等，紙盒包裝材料則有白板紙、牛皮卡、白卡、玻璃卡、銅版卡、PE淋膜紙等，軟包裝塑料薄膜、玻璃紙、紙巾紙、油光紙、拷貝紙、膠版紙、真空鍍鋁紙、鐳射紙等。瓦楞紙板厚度大，表面平整度特點，以及PE淋膜紙、塑料薄膜、玻璃紙、紙巾紙、真空鍍鋁紙印刷工藝，從材料的特性和產品包裝的安全、衛(wèi)生質量方面考慮，適合于柔性版用水性油墨進行印刷，可較好地保證產品的質量。對于預印工藝的彩箱面紙、彩盒印刷的白板紙、牛皮卡；真空鍍鋁紙、鐳射紙等材料，數量大的可采用凹版或柔版工藝，可使印刷質量和生產成本都得到較好的兼顧。而對于數量在10萬印左右的白板紙、牛皮卡、白卡、玻璃卡、銅版卡產品，以及油光紙、拷貝紙、膠版紙、真空鍍鋁紙、鐳射紙則可采用膠印工藝比較適宜。其中，油光紙、拷貝紙定量較低，不適合高速自動輸紙，可采用低速的01膠印機進行印刷，才能較好地保證產品的套印質量。

二、要注重印前版面設計的工藝技術控制

現(xiàn)在不少印刷品是由客戶提供自己設計或廣告公司設計、制作的電子稿件，由于他們對印刷工藝的不完全了解，往往造成制作出來的稿件，不能適應印刷工藝的要求。以同樣網紋結構版面的系列印刷品為例，由于采用的印刷材料不一樣，印刷顏色會出現(xiàn)較大的差異。就是同樣用膠印工藝印刷的紙碟（白板紙材料）和紙杯（單面PE淋膜紙）這兩種產品，由于白板紙材料表面光滑度好，吸墨量就少，而單面PE淋膜紙表面相對較粗糙，吸墨量要大一些，用這兩種材料印刷網紋結構相同的版面，顏色就會相差較大，一般單面PE淋膜紙的印刷顏色明顯淺于白板紙，靠墨量、壓力調整往往不能較好地克服材料印刷性能差異而出現(xiàn)的色差問題。一般要通過制版設計將印刷單面PE淋膜紙的主色網點面積適當調整大一點，才能使印刷顏色達到接近。所以，當接到網紋版面結構相同而承印材料不同的系列印刷品時，一定要先對原稿版面結構和承印物材料特性進行認真的分析，然后確定合理的制版設計方案，也就是說，要根據材料光澤度、印刷吸墨性能，合理調整某一種產品版面的網點面積，以確保不同材料所印刷的顏色達到相接近。

三、要注意拼版方向的工藝技術控制

多拼版結構的印刷品，一個印張上通常拼幾個不同品種的版面，若沒有考慮到不同品種印刷顏色的差異，而將顏色差異大的不同品種拼在同一縱向上，那么，一旦縱向版面上其中某一種版面印刷顏色出現(xiàn)偏淺或偏深情況，就難以通過墨斗局部調整油墨輸出量，來實現(xiàn)所對應的縱向版面某一個品種版面的墨色控制，墨色調整往往會出現(xiàn)顧此失彼的情況，沒法兼顧縱向整體版面的印刷顏色。因此，對多拼版的紙碟、紙杯、商標等產品，每一個縱向位置最好拼同一個品種或拼顏色相接近的品種，以利于油墨涂布量的有效調節(jié)。切忌在同一個縱向方位拼幾個顏色反差較大的產品，因為，這樣拼版印刷最容易產生色差，即使能夠通過油墨涂布量調整實現(xiàn)控制印刷顏色的，但是，容易產生連鎖印刷質量問題，如拉紙毛、糊版、臟版等不良情況。

四、通過曬版工藝調整控制網點大小

系列印刷品的主要特征一般是圖文基本一樣，只是大小差異，而承印物材料特性截然不同。如果已經制作好的菲林網紋結構是一樣的，可以考慮在曬版工藝技術環(huán)節(jié)上，根據承印物版面的光澤度和吸墨性，適當控制某一種產品主色版曬版的曝光時間，實現(xiàn)網點大小的調整。以系列產品的承印物有玻璃卡和膠版紙兩種為例，膠版紙版面相對比較粗糙、吸墨量大，可適當縮短主色版的曝光時間，來達到增大網點面積的目的，這樣印刷出來的膠版紙印刷品版面墨色才能與玻璃卡印刷品版面的墨色接近，又不容易出現(xiàn)糊版弊病。但是，必須指出的是，靠曬版環(huán)節(jié)調整網點大小是有限度的，也只能是微量的調整，如果曝光時間過短，版面暗調白點容易出現(xiàn)糊死現(xiàn)象，版面層次感就差，因此，曝光時間調整要掌握合適一個的度，如按原來正常曝光應該是140S，縮短后的曝光時間以控制在110-120S之間為適。

五、通過調整印刷壓力來控制印刷顏色

印刷壓力是印跡轉移的媒介，印刷壓力的大小直接反映到印刷墨色的深淺，尤其是凸版印刷工藝，壓力的大小對印刷墨色深淺的影響作用較大，當印刷壓力加大，印刷顏色就會出現(xiàn)加深現(xiàn)象，反之，減輕印刷壓力，印刷顏色就會出現(xiàn)偏淺情況。對于不同承印物的系列印刷品，當印刷材料表面較粗糙的，可適當增大印刷壓力來加深印刷顏色 ，使不同材料的印刷品顏色達到接近。但是，印刷壓力調整也要控制一個合適的度，過多的壓力調整容易加快印版磨損，并容易產生糊版、印刷版面拉大變形等連鎖質量問題，這是印刷工藝操作時要注意的問題。一般凸版印刷壓力增大的調整，不要超過30絲，否則，印刷變形大將直接影響產品的套印質量。

六、通過油墨色相調整控制印刷顏色

四色印刷品按照常規(guī)工藝是采用標準四色油墨進行印刷的，但是，當遇到某一色顏色明顯出現(xiàn)差異情況，通過墨量調整還是達不到顏色要求的，可考慮對某色的油墨色相進行合適的調整，使印刷后的產品墨色符合原稿顏色的要求。如我們在一次印刷四色商標時，疊印后淺桔黃的版面顏色存在明顯的偏紅相情況，黃色色相有明顯不足的感覺，與原稿顏色相差較大，而對M色墨量的減少和Y色的增大調整，都是有限度的，無法調整至與原稿墨色一致的要求，在這種情況下，似乎只有通過適當減少M版的網點面積和增加Y版的網點面積，才能達到有效調整顏色的效果，但是，這樣做十分費工費時，并且會增加經濟成本，是不可取的。筆者通過對印刷樣進行認真的分析和研究，發(fā)現(xiàn)整個版面中除平網的Y色部分版面與平網的M色版存在疊印關系外，M色版沒有單獨單色顯色的印刷結果，于是，筆者萌發(fā)了在“四色紅”的油墨中，加入部分“四色黃”的油墨，組成特殊的專色紅的油墨進行疊印，通過這樣處理后，淺桔黃的疊印版面，印刷顏色即刻達到與樣稿顏色相似的效果，使該產品的印刷顏色終于符合客戶的要求。同樣道理，在印刷不同材質的系列印刷品，常常因為材質的不同而使某一主色的色相出現(xiàn)明顯偏淺情況，對此，可考慮采用對某一色的油墨色相進行適當的調整，實現(xiàn)印刷墨色的糾正，這也是最簡便、最快捷的方法。

七、利用不同的印刷工藝特點控制印刷顏色

由于印刷工藝上的差異，印品墨層的厚度也明顯不同，對材料差異大的系列印刷品，根據印刷品版面顏色和材料對印刷工藝的適應性特點，選擇適合的工藝進行印刷，也是控制印刷顏色的一種有效辦法。各種印刷工藝的墨層厚度大約為：膠印3μm；凸印8μm；柔印10μm；凹印12μm；絲印30μm，可根據承印物的基本性能，表面光澤度、吸墨性，以及版面圖紋的結構等情況，酌情考慮選擇適合承印物材料吸墨特性的印刷工藝。膠印工藝受到水墨平衡的限制，油墨涂布量調整幅度小，較適合于印刷光澤度相對較好的承印物，如銅版紙、玻璃卡、白卡、膠版紙、白板紙、牛皮卡等。而餐巾紙質地柔軟，吸墨性大，抗張強度差，易拉伸變形，則較適合于采用低粘度的液體水性油墨進行印刷，才能獲得理想的印刷顏色，并且水性油墨具有環(huán)保上的巨大優(yōu)勢，所以，采用柔性版工藝印刷餐巾紙是最佳選擇。選擇印刷工藝既要考慮承印物的印刷特性對印刷顏色的影響，也要考慮印刷生產成本，如凹版、柔版工藝制版費用高，較適合于印刷長線的產品。

八、不同材質系列印刷品質量控制方法

由于印刷廠生產規(guī)模的局限性，如有的工廠只有單一的柔印工藝，有的工廠則是單一的膠印工藝或凹印工藝，不少系列印刷品，客戶往往要發(fā)到幾個工廠分別進行印刷。由于考慮到生產成本，有些客戶又沒有采用打樣工藝，往往是先印的某一種材質的印刷樣，就作為另外一種材質印刷品的顏色參照樣，如用先印柔印餐巾紙作為膠印白板紙紙碟或淋膜紙紙杯印刷顏色的對照樣，給印刷顏色控制帶來一定的難度，膠印往往很難跟上柔印的墨色。因為，柔印墨層厚，而膠印墨層可調整范圍相對小于柔印工藝。因此，用不同工藝印刷系列印刷品，宜安排采用膠印工藝的產品先印，采用柔印、凹印或絲印的后印，這樣才有利于系列印刷品顏色的控制。如果同樣采用膠印工藝印刷不同材質的產品，應考慮將光澤度好的材料先印，光澤度差的材料安排后印。因為光澤度好的材料，印刷墨量的大小控制相對較準確一些，可減少印刷顏色出現(xiàn)大幅度偏差的幾率。值得一提的是，采用印刷稿作為印刷顏色的對照樣，要注意樣稿材料透光性能對鑒別顏色視覺的影響，如薄膜印刷品、餐巾印刷品透明度高，應與印刷樣并列平放在標準看樣臺上進行鑒別。

綜上所述，控制不同材質的系列印刷品顏色，需要注重從材料特性、印刷工藝技術和設備操作調整等環(huán)節(jié)綜合考慮，并通過對原稿進行認真的技術分析，然后確定合適的生產工藝方案，這樣不僅可避免生產工藝的盲目性，減少印刷弊病的產生，而且可較好地保證產品的印刷質量，并有效提高生產效率。

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